目次

1．ドキュメント概要

2．制作物の画像と寸法

全体画像と各部分の画像

寸法

fig.1 全体画像

fig.2 前面全体画像

fig.3 側面全体画像

fig.4 フロントパネル裏

fig.5 接続部分

fig.6 標準機との接続部分

3.追加制作物について

赤外線センサーのマウント

詳細設計にはなかったが、赤外線センサーの固定方法が確立できなかったため急遽マウントを作成してそこにはめる形になった。fig.4の左上にある白いパーツである。

標準機接続部分の補強柱

フレームを作成し、アクリル板に乗せたときにたわみが確認された。耐久性や安全性に問題があるため、クロスさせる形で補強をした。しかし、今度は標準機とアクリル板のほうでたわみが発生し、縦にも補強をいれて柱のみで重さを支えることになり、安定性が確保された。

バンパーの3Dプリンターパーツ

バンパーは本来、蝶番をつけるようにする予定だったがバンパーが上手く動かず、メンテナンス性に欠けるためマジックテープで固定する方法に切り替えた。その時につける3Dプリンターパーツを臨時で作成し、fig.6の白いL字のパーツのように蝶番のためにねじ穴につける形になった。

4.各部の評価

・機体全体

全体的な見た目としては本来設計したいものになったが、機能についてのカスタム性・メンテナンス性が低く、変更を加えるのに時間がかかる状態になってしまった。
また、安定性に乏しく停止するときに揺れ動くことが確認される。これは円形の標準機の上に正方形のフレームを乗せたことによるものであると考える。この構造は外乱にも弱いため、人と衝突したときに転倒する恐れもある。
MIRS2205メカ詳細設計



・フレーム

手加工のため±1.0mmの誤差であったが、ほぼ詳細設計書通りの物が制作できた。先入れボルトの固定方法が締め付けによるねじからの圧力で固定されるため、締め付け方によっては締まりきらず安定しない部分があった。この部分は内側にL字の部品を入れ、ねじで固定する方法が安定し、加工も楽なことが分かった。
MIRS2205メカ詳細設計 フレーム



・フレーム接続パーツ

3Dでプリントしたパーツはサポート材が残る関係でフレームに完全はまらないことがあり、fig.5の下側が3mmほど浮いていることがあった。
しかし、安定性は十分に確保されていて、折れそうになることはなかった。
MIRS2205メカ詳細設計 フレーム接続パーツ



・外装

カッターで切る加工方法だが精度は+5mm以内になった。本来外装はボルトによってアルミフレームと結合する予定だったが、プラスチック段ボールにボルトで締めると穴が破損する恐れや、ボルトを開け閉めする手間を考えた結果マジックテープを用いて外装をつけることにした。そのため機体のサイズが本来より数mmおおきくなっているがこれによる影響はなかった。
塗装を黄色のラッカースプレーで行ったが、プラスチック段ボールが塗装に適した素材でないためはがれることが多々あった。

MIRS2205メカ詳細設計 外装



・フロントパネル

レーザー加工を行ったが、自分たちで作成したCADデータがレーザー機との相性が悪かったため、その場でデータを作成した。そのためディスプレイのねじ穴に数mmのずれが生じてしまったが、ラボの加工スペースで再度ねじ穴を開けることによって解決した。
裏面に画用紙を貼り付ける形になったが、見栄えはよくなった。
MIRS2205メカ詳細設計 外装