目次

2.外観図

fig.1 正面

fig.2 背面

fig.3 上面

fig.4 内面

3.親機　制作部品

以下に機体の大きさを示す。

table1 機体の大きさ・重さ

場所	長さ
対角線(天板)	77[cm]
内側フレーム	50[cm]×50[cm]
高さ	105[cm]
重さ	24.5[kg]

制作部品を以下にtable2として示す。

〇:設計通り
△:小さな変更(調整のための加工など)
✕:再設計・大きな変更

table2 制作部品

制作部品	個数	開発状態	設計との誤差
20mm角パイプ	4	アルミフレームと定荷重ばねを固定するm5のねじが短かったため、固定するために穴を広げたり、別に穴を開けたりした	△
15mm角パイプ	4	補強のために追加した ディスプレイ固定器具の固定用に通し穴をあけた	△
10mm角パイプ	16	外側フレームの変更に伴い、長さを変更した	△
10m角パイプ固定器具1	8	外側フレームの変更に伴い、設計し直した	△
10m角パイプ固定器具2	8	外側フレームの変更に伴い、設計し直した 3Dプリンタで印刷したときに小さくなってしまったため、少し大きく設計し直した	△
上下フレーム抑制器具	4	サイズがぴったり過ぎたため、少し程度小さくした	△
LiDER固定器具	1	初期設計通り作成した	〇
定荷重ばね固定器具	2	ばねの支柱を3Dプリンタで印刷したため、それをはめられるように設計し直した 先の固定器具の強度が不十分であったため、フレームに直接固定した	△
ステッピングモータ固定器具	2	3Dプリンタで印刷したときに小さくなったため、少し大きく設計し直した 穴位置が合わなかったため、m3の通し穴を大きくした	△
ラック	6	はめあいがうまくいかなかったため、形を単純にしてはめやすくした	△
歯車	2	モータの軸にぴったりはまってしまったため、少し大きく設計し直してねじで固定できるようにした	△
ディスプレイ固定器具	1	3Dプリンタの印刷物では、寸法が合わなかったため、アクリル板を天板に使用したものに設計し直した	✕
天板	1	外側フレームの変更に伴い、設計し直した。	△

fig.5 フレーム1




fig.6 フレーム2




fig.7 10mm角パイプ固定器具1




fig.8 10mm角パイプ固定器具2




fig.9 LiDER固定器具




fig.10 定荷重ばね固定器具1




fig.11 定荷重ばね固定器具2




fig.12 ステッピングモータ固定器具1




fig.13 ステッピングモータ固定器具2




fig.14 ラックアンドピニオン1




fig.15 ラックアンドピニオン2




fig.16 天板




fig.17 緊急停止スイッチ





3Dプリンタで作成した部品で、ステッピングモータ固定器具と10mm角パイプ固定器具2が割れてしまった。


fig.18 割れたステッピングモータ固定器具




fig.19 割れた10mm角パイプ固定器具



ステッピングモータ固定器具については強度不足が考えられる
また、10mm角パイプ固定器具については、印刷完了時にはすでに割れていた。これは夜中印刷した時のクリエイティブラボの気温が低かったことが原因だと考えられる
割れた部品は、どちらもその部品の機能には影響しない箇所であったため、そのまま使用した 　

5.工数分析

fig.20 作業時間　前田(87.5時間)

fig.21 作業時間　外山(108.5時間)

fig.22 作業時間　武井(133時間)

fig.23 作業時間　全体(329時間)