機体の寸法をtable2、重量をtable3に示す。
Table2 寸法
| 名前 | 高さ[mm] | 横幅[mm] |
| 標準(組み換えパーツなし) | 420 | 463 |
| ストラックアウト | 880 | 463 |
| 玉入れ | 880 | 463 |
Table3 重量
| 機体の状態 | 重量[kg] |
| 標準(組み換えパーツなし) | 6.21 |
| ストラックアウト | 7.37 |
| 玉入れ | 8.53 |
表から分かるように、寸法は最小(420×463[mm])最大(880×463[mm])である。
重量は最小6.21[kg]、最大8.53[kg]である。
各パーツの評価を以下に示す。
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汎用マウントホール
厚さ1cmの木の板を、レーザーカット加工で作り上げた。
この部品のパイプをさす部分の穴はパイプの外径より少し大きめにしたことで、入れやすく、がたがたしにくい結果となった。
緊急停止スイッチをつける部分の穴は実際にスイッチをつけたときの想定と違ったが、問題なくスイッチをつけ、使用することができた。
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アクリルマウントホール
厚さ2mm程度のアクリル板を、レーザーカット加工で作り上げた。
この部品を付けたことで、パイプをさしたときの安定感が増した。
レーザーカットを終えた時点でねじをとめる穴が足りないことがわかったが、ボール盤で穴あけをし、問題なくねじ穴として使うことができた。
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上段、中段ユニットにおける3Dプリンター製の長支柱、短支柱
はじめの設計では、標準機の支柱のあまりを使用する予定であったが、ラボの中になかったため、3Dプリンターで作成することになった。
強度が心配されたが、発表会当日でも、問題なくユニットを支えていた。
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LEDパネル
パネル自体はほぼ設計どおりに、コンタマシンやボール盤で作成。
エレキの事情により、タッチセンサーの変更に合わせて、穴あけや、パネルとパネルの間隔の調整を行った。
しかし、発表会当日での展示でパネルを付けた状態で動かしたところ、MIRSの動きによってタッチセンサーが反応してしまう事態が起きた。
この対策として、パネルとパネルをあわせるねじにバネを取り付け、タッチセンサーの反応をしにくくすることが考えられる。
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パイプコネクタ
設計どおりに3Dプリンターを使い、作成した。
しかし作成し始めたときは、穴の大きさが小さい、穴の深さが浅いという問題が発生し、3Dプリンターの誤差を考え、穴を大きめに作成した。
必要数作成した後、穴の中にコルクシートを貼ることで穴の大きさの調整を行った。
その結果、MIRSが動いている時に揺れでパイプが抜けないほど、ちょうどいい穴の大きさに調整することができた。
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赤外線リング
少し設計と組み立て方法が異なったが、問題なく作成することができた。
しかし、エレキによる赤外線センサーの実装が発表会当日までに間に合わず、実装することができなかった。
メカとしては、パイプコネクタやバケツとの組み合わせがおおよそ設計どおりにでき、よかったと思う。
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パイプ全般
市販の水道管パイプを、コンタマシンで長さを調整したものをそのまま使用した。
長さによって使用する場所が異なることがあるため、後にビニールテープを使い、長さによる色づけを行い、長さの程度の判断がしやすくなった。
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玉入れ用のバケツおよび周辺部品
市販のベール缶を買うに当たって、設計どおりの寸法のものが使えるか心配だったが、おおよそ設計どおりのものだったため、設計上のバケツに付けるほかの部品もほとんど問題なく作成、装着することができた。
ほぼ設計どおりの組み立て方法ができたことから、それぞれの部品の役割を果たせていた。
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外装
設計当初は、針金、厚紙、新聞紙などを使い、作成するという少し不透明な設計であったが、作成したときにわかった問題を修正するに当たって主にダンボールを使う方向にし、メンテナンス性も考えられた外装を作ることができた。
工数分析をtable4に示す。
Table4 メカ班工数分析(2/7現在)
| 名前 | CAD作成[h] | 製造・加工[h] | ドキュメント整備 | 合計[h] |
| 中村 | 0 | 61.5 | 46.5 | 108 |
| 岩城 | 38.5 | 62 | 0 | 100.5 |
表から分かるように、cad作成とドキュメント作成に分担することで効率よく作業することができた。
